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加工技能数控车床对刀
- 2020-09-07-

    数控车床对刀是加工中的重要技能,对刀的准确性决定了零件的加工精度,对刀效率直接影响零件的加工效率,对刀对机床加工操作非常重要。

    数控车床开机后,必须进行回零(参考点)操作,其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,也就是刀具回到机床原点,机床原点通常在刀具的最大正行程处,它的位置由机床位置传感器决定。机床回零后,刀具(刀尖)的位置与机床原点的距离是固定不变的,因此,为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

    对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系,并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离,并把数值设置到机床参数中,通过程序调用,建立工件坐标系,程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的,加工出零件的轮廓。

    数控车床上对刀方法很多,工作中常用试切法,下面介绍FANUC-0I数控车床常用对刀方法。

    1、测量、输入刀具偏移量方式

    1)用所选刀具试切工件外圆,X向对刀。手动操作模式下,试切外圆,X方向保持不动,刀具沿Z轴方向退出,用游标卡尺测量切出外圆的直径值α,点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面,光标移至刀补X位置,输入Xα,点软键[测量],数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标,X方向完成对刀。

    2)用所选刀具切削端面,Z向对刀。手动操作模式下,刀具切削工件端面至中心。然后Z方向保持不动,刀具沿X方向退出。进入形状补偿参数设定界面,将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置,输入Z0,按[测量]软键,对应的刀具偏移量自动输入,对刀完成。此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上,是一般轴类零件常用的方法。如果是左右对称零件,需把加工原点设在工件的对称中心,则输入Zβ,β为零件轴向长度的一半。

    然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值,例如:一号刀,刀尖圆弧半径R=0.8mm,将光标移至R下方1号刀对应的位置,键入0.8,在T对应位置输入刀位号,按“INPUT”输入,即可用来加工。